世界人造板生产大国。在人造板中使用的木材胶黏剂年用量已达500多万吨，是名副其实的胶黏剂使用大国。但是，脲醛树脂胶黏剂仍是我国人造板制造使用量最大的合成树脂胶黏剂，用量约占木材胶黏剂的60%-70%。这种胶黏剂存在的最主要问题是释放游离甲醛，并成为危害居民生活健康的一大难题。那么，我国目前的胶黏剂生产发展状况是怎样的呢？国内企业为什么采用低质有损健康的胶黏剂呢？
    高增长难掩行业低价低质竞争
    胶粘剂是一种化工产品，主要是用于人造板的生产、建筑建材业、包装商标业、制鞋业、交通运输业和家电电子业。
    从目前的供需状况来看，我国胶粘剂行业高、中、低档产品的市场需求将在今后相当长的一段时间内并存。一般通用型中、低档产品供大于求的现象十分严重，市场竞争激烈。质量合格的通用型中、低档产品在市场的占有率约60%，并且年增长率在7%-9%，预计在今后10年内仍将保持这一增长势头。高性能高品质产品发展很快，年增长率一般在12%以上，有的高达20-40%，今后的增长速度预计将高于10%，发展前景很好。随着我国经济的快速发展，特种胶粘剂及其制品需求量将会不断增长，有着很大的发展空间。
    高性能胶黏剂市场前景很好，但国内企业很少将自己的产能升级换代。正如西南林学院木质科学与装饰工程学院教授郑志峰所说，“成本是环保型胶黏剂大规模应用的绊脚石。”他说，脲醛树脂之所以成为我国木材加工业用量最大的合成树脂胶黏剂，主要是因为脲醛树脂成本低，环保型胶黏剂成本高。由于化工原料价格全面上涨，最高级别的环保型胶黏剂的总成本已从数月前的2400-2500元/吨，上涨到3000多元/吨，而脲醛树脂胶黏剂的总成本大约只上涨了500元/吨，直接导致环保型人造板材的成本每吨要比普通人造板材高出三、四百元左右。这就直接影响到产品销售，进而影响到企业利润。消费者在选择时，面对看上去没有什么区别的板材，很容易选择购买价格低廉的产品。企业一旦发现环保型木材胶黏剂产品卖得不好，订货的人就会减少，再加上市场上大打价格战，企业更不敢扩大生产规模，更别说以此为主业了。上世纪90年代，东北林业大学就开发出系列低甲醛释放脲醛树脂胶黏剂。但由于成本过高，一直难以推广开来。
    高污染呼唤制定行业严苛标准
    事实上，由于胶黏剂甲醛超标而导致的装修污染事件层出不穷，据了解，每年仅北京地区发生的装修中毒事件就超过30万件，绝大部分是由于甲醛超标引起的。为了改变我国胶黏剂制品的国家和行业标准与国外先进国家相比严重缺乏和落后的现状，我国相关部门和协会正提出、制定和修订胶黏剂制品的国家和行业标准，规范整个行业的生产和市场秩序，提高它在国内外市场的竞争力。6月22日，中国林产工业协会、中国消费者协会在北京联合发布了《中国木材工业含醛类胶黏剂消费白皮书》。
    《白皮书》明确指出，提高性能，降低成本，更加环保是我国木材工业胶黏剂产品的总体发展趋势。而低甲醛释放量、耐候性就是方向。
目前，众多胶粘剂企业和科研机构都已严格执行GBl8580-2001和GBl8583-2001等标准，积极研究开发和引进低毒、无毒、高固含量、无溶剂和水性等胶粘剂生产技术和产品，生产设备不断改进，新产品档次不断提高，安全环保型新产品不断涌现，基本杜绝了苯的使用。